kajak­-magazin unterwegs

kajak-Magazin Ausgabe 03/2010: www.kajak-magazin.com

Autor: Bert Estl

Zu Besuch bei GRABNER

Tief verschneit liegt Anfang Februar die Grabner Luftbootfabrik auf einem der sonst so grünen Mühlviertler Hügel in Kirchberg ob der Donau. Dabei geht es drinnen heiß her, denn es wird heißvulkanisiert. Gleich in der Nähe windet sich die Donau durch die berühmte Schlögener Schlinge und fließt dabei ein Stück entgegen ihrer eigentlichen Richtung. Während der gemeinsamen Fahrt in die Firma berichtet mir Inhaber Wolfgang Grabner von dem in dieser Gegend traditionell ansässigen Textilhandwerk, dessen Niedergang schließlich im Rahmen eines Strukturförderungprogramms zur Ansiedlung der Semperit Bootsfabrik führte. Der Firmengründer lässt es sich nicht nehmen, mich persönlich durch die Produktionsstätte zu führen, und er zählt, wie er vor 25 Jahren geradezu zufällig zum Bootsbauer wurde. Ausgestattet mit einer familiär bedingten Affinität zum Wassersport sowie einer soliden Ausbildung und Praxis im Sportartikel Fachhandel, hatte er 1975 mit der Produktion von Schwimmwesten und Sportaccessoires begonnen, sich einen guten Namen in der Branche gemacht und ein erfolgreiches Unternehmen aufgebaut.
Als leidenschaftlicher Bootsfahrer und stolzer Besitzer eines Semperit Schlauchboots macht er sich an einem Freitagnachmittag im Herbst 1986 zum ersten Mal auf den Weg nach Kirchberg - eigentlich nur, um Komponenten für eine Besegelung zu besorgen. Doch als er erfährt, dass das Werk stillgelegt werden soll, handelt Wolfgang Grabner kurzentschlossen.
Als Branchenkenner gelingt es ihm, bereits wenige Tage später seine Bank mit ins Boot zu holen, und er unterzeichnet schon am Tag darauf den Kaufvertrag. In den folgenden zwei Jahren wird er jedoch des Öfteren an diesem spontanen Entschluss zweifeln, denn um die berühmten Semperit Boote ist es schlecht bestellt. Der einst zu den größten Unternehmen Österreichs zählende Gummiwaren­ und Reifenproduzent begann in den 1960 er Jahren, Boote für den Freizeitbereich herzustellen. Mit Modellen wie dem Kajak Forelle oder dem Allroundboot Feuerpfeil war das Unternehmen extrem erfolgreich. Das Semperit­ Schlauchboot war die »Yacht des kleinen Mannes«, ein Prestigeobjekt, das man im ausklingenden Wirtschaftswunder haben musste.
Aber es folgten die Ölkrise, Konkurrenz durch europäische Anbieter und vor allem der Preisdruck durch Billigboote aus PVC.  Anstatt sich den neuen Gegebenheiten anzupassen, entschloss man sich, den Bootsbereich abzutreten. Der Zulieferer und Faltbootbauer Eduard Heuzonter aus Linz fand mit dem Industriebauunternehmen Heinzl&Bauer einen Interessenten, und so folgte die Verlegung von Wimpassing in der Nähe von Wien ins oberösterreichische Kirchberg. Die Boote wurden weiter unter dem Namen Semperit in Lizenz hergestellt. Doch die Maschinen waren alt und ausgeleiert, die Qualität verschlechterte sich, und da man nur rote Zahlen schrieb, wurde ein fatales Sparprogramm gefahren. Kataloge und Messeauftritte wurden gestrichen, die steigenden Reklamationen und der schlechte Service führten zur Frustration der Händler und der Kundschaft. Mit all diesen Proble­men musste sich Wolfgang Grabner nach der Übernahme auseinandersetzen - aber sie halfen ihm dabei, die Strategie für seine Grabner­ Luftboote zu entwickeln. Zu seinem Glück machten die wirtschaftlichen Veränderungen auch vor seiner Konkurrenz nicht Halt, und so entschloss sich auch Mitbewerber Metzeler, den Bootsbereich einzustellen - praktischerweise etwa zwei Jahre, nachdem vollkommen neue Maschinen angeschafft worden waren. Diese wurden von Grabner aufgekauft und ermöglichten in Kirchberg endlich eine reibungslose Produktion. Daran hat sich seit damals nichts Wesentliches geändert, und so führt uns der Rundgang durch die Bootsfabrik zuerst zu den Ballen frischer Bootshaut. Diese wird heute von Contitech speziell angefertigt und besteht aus einem Trägergewebe aus Trevira, auf das für die Außenseite Kautschuk und innen eine Butylkautschuk ­Mischung aufgestrichen  wird. Das Anforderungsprofil: luftdicht, abriebfest, UV­beständig und vor allem robust für den hohen Betriebsdruck von 0 ,3 bar - eine Besonderheit der Grabner­ Boote.
Der natürlich nachwachsende Rohstoff Kautschuk ist ein vielseitiger Werkstoff mit dem besonderen Vorteil, dass er im Gegensatz zu PVC umweltschonend entsorgt werden kann. Jedoch ist er sehr teuer: Rund 70 % der Produktionskosten macht allein die Bootshaut aus. Die Haut wird auf dem Konfektionstisch ausgerollt und die einzelnen Teile mittels Schablonen möglichst effizient aufgezeichnet. Die meisten Bootstypen bestehen aus dem Boden und den zwei Seitenschläuchen. Würde man für einen Boden einfach nur Außen­ und Innenseite zusammenkleben und aufpumpen, ergäbe das immer ein zylinder­förmiges Objekt - denkbar ungeeignet für einen Boden. Und hier kommen die Riefen ins Spiel. Speziell geformte Streifen aus Bootshaut werden auf der Innenseite aufgeklebt.
Als Klebstoff wird übrigens ebenfalls Kautschuk verwendet, der mit Weingeist aufgelöst wurde - wiederum mit einem ökologisch günstigen Nebeneffekt und zum Schutz der Mitarbeiter, die dadurch keinen giftigen Lö­sungsmitteldämpfen ausgesetzt sind. Die Riefen werden so gesetzt, dass an den Enden die Luft durchstreichen kann. Der Einsatz von Riefen wurde bei Grabner immer weiter verfeinert. So ist es gelungen, dem Bug des Katamaran­ Schwimmkörpers statt der bisherigen Kegelform eine Spitze zu geben - mit den entsprechenden aquadynamischen Vorteilen. Mit flinken Fingern pinseln die Mitarbeiterinnen den Kleber, legen die Riefen auf und drücken sie mit kleinen Walzen fest. Das Ventil­-Loch wird ausgestanzt und zwischen den Riefen Seidenpapier eingelegt, um zu verhindern, dass falsche Teile zusammenkleben. Nun werden die einzelnen Teile aus der Stoffbahn ausgeschnitten und jeweils die Außen­ und Innenseite zusammengeklebt.
Wolfgang Grabner steht vor einem Berg mit Schnittresten der teuren Bootshaut und wünscht sich, den Gegenwert in Geld zu be­sitzen. Er tröstet sich damit, dass diese Reste zumindest umweltschonend verbrannt werden und dabei 95% der eingesetzten Energie wieder zurückgewonnen werden. Auf für jeden Bootstyp passenden Tischen wird nun der Boden aufgelegt und die Seitenschläuche angeklebt. Nachdem schließlich noch die Beschläge angebracht wurden, sind die Boote bereit zum Heißvulkanisieren. Die Vulkanisation verändert den Kautschuk von einem plastischen in einen elastischen Zustand, er wird zu Gummi. Auch die Klebestellen verbinden sich dabei auf molekularer Ebene und werden dadurch entsprechend dicht und fest. Nach rund 45 Minuten bei 140 Grad und 2 bar Überdruck im Vulkanisationsofen, dem so genannten Autoclave, sind die Boote fertiggebacken.
Nach einer 48­-stündigen Ruhephase werden die Boote nun erstmals aufgepumpt - zur Dichtheitsprobe mit einem Überdruck von 0 ,45 bar, der in den nächsten 12 Stunden nicht weiter als auf 0 ,3 bar sinken darf, um diesen Check zu bestehen. Generell wird für jedes Boot ein Laufzettel geführt, auf dem von der Nummer der Bootshautrolle bis zum Vulkanisationsprotokoll alles dokumentiert wird, um im Fall einer Reklamation schnell den Fehler analysieren zu können.
In der hauseigenen Tischlerei wurden in der Zwischenzeit Holz und Metallteile wie Einlegeböden, Schwerter, Steuer, und in der
Näherei die Besegelungen vorbereitet. Nach Endreinigung und finaler Kontrolle werden die Boote verpackt und für den Transport in die Zentrale nach Haag verladen. Als letzte Station besichtigen wir die Reparaturwerkstatt. Nicht ohne Stolz berichtet
Wolfgang Grabner von teilweise über 20 Jahre alten Booten, die hier noch erfolgreich repariert werden. Selbst wenn der Gummi porös und damit undicht wird, besteht noch die Möglichkeit, die Boote von innen mit flüssigem Kautschuk auszugießen und so wieder flott zu bekommen. Für viele Unternehmen sind heute Umweltschutzmaßnahmen eine wichtige Sache geworden - für Wolfgang Grabner war das immer eine Selbstverständlichkeit. Die Tatsache, dass er im Jahr 2009 das beste Betriebsergebnis der gesamten Unternehmensgeschichte erzielen konnte, bestätigt seine bisherige Strategie.

Bert Estl

Pump up the boat!
Luftboot­ Hersteller Grabner im Porträt

Bert Estl hat sich für das kajak-­Magazin in der Bootsfabrik umgeschaut, wo zu diesem Zeitpunkt gerade das aktuelle Modell »Riverstar« aus der Taufe gehoben wurde.

Seit 25 Jahren produziert die österreichische Grabner GmbH Luftboote und exportiert sie in über 40 Länder weltweit. Mit rund 100 Mitarbeitern fertigt man jährlich etwa 3.000 Boote. Das Programm umfasst aktuell 26 Modelle an Kajaks, Canadiern, Katamaranen, Allroundbooten und Rafts. Am bekanntesten dürfte das Outside sein, dass einen eigenen Befahrungsstil von Wildwasserflüssen geprägt hat und wesentlich den Erfolg des Unternehmens begründete.
Aktuelles Modell für 2010 : der Riverstar, ein vielseitig einsetzbares offenes Kajak für 1 bis 3 Personen.

Bilder: Bert Estl
Grabner Weitere Infos: www.grabner­sports.at

Der Autor
Bert Estl, geboren 1968 in Linz an der Donau (Österreich), wuchs im Mühlviertel nahe dem heutigen Landschaftsschutzgebiet »Unteres Feldaisttal« auf. Der gelernte Drucker und langjährige Kulturveranstalter trat als Discjockey in halb Europa auf, bereiste Mittel­ und Südamerika, die Karibik und Afrika und leitet heute das PR­ und Marketingteam eines österreichischen Internetproviders. Er schreibt bevorzugt zu Freizeitthemen wie Reisen, Sport oder Outdoor in einem wirtschaftlichen und technologischen Kontext. Obwohl bereits seit fünf Jahren in Wien ansässig, ist er in seiner Freizeit immer noch damit beschäftigt, die unzähligen Reviere im Umkreis der österreichischen Bundeshauptstadt zu Fuß, auf dem Mountainbike oder per Boot kennenzulernen. Als bekennender
Benutzer öffentlicher Verkehrsmittel schätzt er besonders die Vorteile von »Reisebooten aus der Tasche«.
Die Luftboote der österreichischen Grabner GmbH zeichnen sich nicht nur durch den hohen Qualitätsstandard aus, sondern auch durch ihren geringen »ökologischen Fußabdruck«.